與單一的刻蝕設備不同，刻蝕系統是一套集工藝執行、參數控制、環境保障于一體的集成化解決方案，其核心原理并非單一環節的運作，而是通過多模塊協同聯動，實現從“工件上料”到“刻蝕完成”的全流程自動化、高精度控制，廣泛應用于大規模集成電路量產、MEMS器件制造等對穩定性和一致性要求高的場景。

　　從系統原理的核心架構來看，刻蝕系統主要由“真空系統、工藝氣體供給系統、射頻功率系統、溫控系統、自動化傳輸系統、測控與控制系統”六大模塊組成，各模塊既各司其職，又通過中央控制系統實現實時聯動，共同保障刻蝕過程的穩定與精準。

　　首先是真空系統與工藝氣體供給系統的協同原理。刻蝕系統的反應腔體需維持10?³~10??Pa的高真空環境，這一環境由分子泵、機械泵組成的真空系統實現——真空環境不僅能避免空氣中的雜質與工藝氣體反應，還能保證氣體分子的自由程，確保等離子體均勻生成。同時，工藝氣體供給系統通過高精度質量流量控制器，按預設比例向腔體輸送多種工藝氣體，例如在深硅刻蝕中，通過交替通入SF?與C?F?，實現“刻蝕-鈍化”循環，形成高深寬比結構；兩大模塊的協同，為刻蝕提供了純凈、可控的基礎環境。
 

　　其次是射頻功率系統與溫控系統的聯動原理。射頻功率系統是等離子體生成的核心，通過向腔體施加高頻電場，激發工藝氣體電離；系統可實時調節功率大小，控制等離子體的密度與活性——功率過高會導致材料刻蝕損傷，功率過低則刻蝕速率不足，因此系統需根據工藝需求動態適配。同時，溫控系統通過水冷或加熱模塊，將待刻蝕工件的溫度控制在±1℃的范圍內：溫度過高會導致光刻膠軟化變形，溫度過低則會降低化學反應速率，二者的聯動可確保刻蝕速率與圖形精度的穩定性，例如在金屬刻蝕中，通過低溫控制，可減少橫向腐蝕，提升圖形保真度。

　　最后是自動化傳輸系統與測控控制系統的整合原理。在量產場景中，自動化傳輸系統通過機械臂實現工件在“上料臺-預處理腔-刻蝕腔-下料臺”之間的無人化傳輸，避免人工操作帶來的污染與誤差；而測控控制系統作為“系統大腦”，實時采集各模塊的參數，通過閉環控制算法調整設備狀態，同時記錄每一步工藝數據，實現“可追溯、可復現”——例如在集成電路量產中，系統可通過分析歷史數據，自動補償工藝漂移，確保每片晶圓的刻蝕效果一致。

　　我們的刻蝕系統通過對各模塊原理的深度優化與集成，實現了“高效、穩定、智能”的刻蝕流程，可根據不同行業的工藝需求定制模塊組合，為客戶提供從研發到量產的全場景解決方案，助力產業升級。